β-巰基乙醇釜殘液的分離

第35卷第2期遼寧化工Vol 352006年2月β-巰基乙醇釜殘液的分離程麗華1,楊柳2,汪樹(shù)清1(1.茂名學(xué)院,廣東茂名525000;2.茂名眾和化塑有限公司,廣東茂名525000)摘要:對工業(yè)生產(chǎn)β-巰基乙醇的釜殘液進(jìn)行了分析評價(jià),提出了利用苯萃取法、冷凝結晶法減壓蒸餾法對其進(jìn)行分離。結果表明:減壓蒸餾法是一種行之有效的分離方法,利用減壓蒸餾可得到含量高達9977%的硫代二甘醇。從而減少了環(huán)境污染,對提高產(chǎn)品的經(jīng)濟效益也十分有益。關(guān)鍵詞:β-巰基乙醇;分離;硫代二甘醇;萃取;冷凝結晶;減壓蒸餾圖分類(lèi)號:TQ084文獻標識碼:A文章編號:1004-0935(2006002-0066-03R-巰基乙醇是用途廣泛的精細化學(xué)品,是一法,確定各主要組分的含量以質(zhì)量分數表示種重要的有機化工中間體,又在生物化學(xué)領(lǐng)域具2實(shí)驗過(guò)程有極為特殊的功能和特性口2。主要用作高分子21苯取法聚合物(腈綸、PVC、聚苯乙烯等)的調聚劑以及聚取100gβ-巰基乙醇釜殘液、50mL苯、20合催化劑,并廣泛應用于合成醫藥農藥、紡織、油mLH2O,倒入錐形瓶中并放在磁力加熱攪拌器上漆、橡膠等行業(yè)的原料。隨著(zhù)我國經(jīng)濟、工業(yè)的快進(jìn)行,攪拌05h后停止攪拌,把混合液倒入分液速發(fā)展對-巰基乙醇的需求量也逐年增加,目漏斗中靜置,直到萃取相和萃余相完全分層。分前,全國每年總消耗量約為8000t在合成β-液,萃取相、萃余相各取樣。巰基乙醇過(guò)程中,由于生產(chǎn)工藝條件的限制,釜殘重復以上步驟,攪拌時(shí)間每次遞增0.5h液中含有一定量的β-巰基乙醇和硫代二甘醇,2結晶法充分利用β-巰基乙醇釜殘液是增加β-巰基乙在室溫下,對釜殘液進(jìn)行抽濾,以除去釜殘液醇產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本,減少環(huán)境污染的關(guān)鍵。中的固體雜質(zhì)。將已抽濾的一定量釜殘液裝入冷實(shí)驗凝套管內管里插入溫度計,放入溫差電制冷凝點(diǎn)測定儀或冰鹽浴中冷凝至-16℃進(jìn)行結晶,取出1.1原料抽濾,得到濾液和濾餅,分別取樣進(jìn)行色譜分析。β-巰基乙醇釜殘液來(lái)源于某精細化工廠(chǎng)。2.3減壓蒸餾法對釜殘液進(jìn)行色譜分析可知其組成主要由B-巰將一定量的β-巰基乙醇釜殘液在減壓蒸餾基乙醇和硫代二甘醇組成,它們的質(zhì)量分數分別實(shí)驗裝置中按一定的實(shí)驗條件進(jìn)行減壓蒸餾。切占11%和55%左右。割多組餾分,再將不同餾分按一定比例混合后進(jìn)12儀器及分析方法行二次蒸餾。GC-14C型氣相色譜儀,日本保滇有限公司色譜柱:日本0v-1,0m×0.32m,色譜工作站3實(shí)驗結果與討論N00,新江大學(xué)智達信息工程有限公司;色譜分3.1萃取法實(shí)驗結果與討論析條件:進(jìn)樣口溫度220℃;柱溫170℃;檢測器(1)薄層分析溫度295℃;檢測器:氫火焰檢測器;載氣:N2;載中國煤化工氣壓力0.012MPa。分析方法:采用面積歸一化教授。CNMHG第35卷第2期程麗華,等:B-號基乙醇釜殘液的分離用薄層分析法點(diǎn)樣,驗證萃取液是否含有從苯萃取研究結果來(lái)看,在萃取相中β-巰-巰基乙醇?；掖嫉馁|(zhì)量分數在76%-88%之間,萃取效用體積比4:1的苯和丙酮混合液作展開(kāi)劑作果一般。薄層分析,展開(kāi)結果如圖1所示。圖中A點(diǎn)為β3.2結晶法實(shí)驗結果與討論-巰基乙醇標準液樣點(diǎn),B為萃取相樣點(diǎn),室溫為根據硫代二甘醇和β-巰基乙醇濾液、濾餅23℃。從圖1可見(jiàn),萃取相中含有一定量的β-色譜分析結果如表3所示。巰基乙醇和少量的雜質(zhì),說(shuō)明可用萃取法分離B表3濾液、濾餅分析結果巰基乙醇釜殘液。實(shí)驗序號分析產(chǎn)品(B-巰基乙酈)%(硫代二甘醇)/%濾液29濾餅7025濾液64.59濾餅08濾液62.372.78從表3可以看出,濾餅中硫代二甘醇的含量已大有增加,但遠遠未達到要求。此外,3組分析結果都體現出一系列問(wèn)題(1)濾餅與濾液中硫代二甘醇的含量都升圖1萃取相和β-基乙醇標準液薄層分析結果高(2)色譜分析色譜分析結果如表1、表2所示。(2)無(wú)論在濾液還是濾餅中,都有β-巰基乙醇的存在,不排除抽濾不完全帶入部分B-巰基表1萃取相色譜分析結果乙醇。硫代二甘醇巰基乙醇攪拌時(shí)用冷凍結晶法分離釜殘液效果不佳。向/min保留時(shí)間/。分數/%保留時(shí)間/分數/%33減蒸餾法實(shí)驗結果與討論304.3073.0062.8402.84084.158在減壓蒸餾實(shí)驗裝置中,裝入1000mL含硫904.3153.7882840704代二甘醇57%的B-巰基乙醇釜液,實(shí)驗條件如表4所示,實(shí)驗結果列于表5。4.29884.894表4蒸餾法的實(shí)驗條件2.8404.2821.8702.83283.81項目第1餾分第2餾分第3餾分第4餾分第5餾分83.189釜溫/℃44-158160160160-170178-1904.2981.7002.83285.572頂溫/℃26-84110-144144-150150140~1482.832釜真空/MPa-0.095-0.0955-0.0955-0.0945-0.0945表2萃余相色譜分析結果頂真空/MPa-0,096-0.096-0.096-0.096-0.096硫代二甘醇攪拌時(shí)β-巰基乙醇表5各餾分的組成間/min保留時(shí)間/分數保留時(shí)間/s分數/%質(zhì)量分數/%304.43252.3732.89012.329體積數外觀(guān)12.580甘醇904.39051.2942.907第一餾分65935.6828.3924012.740第二餾分5.5542.1752.281無(wú)色4.39853.1642.89012.815第三餾分0.9285.9313.1517012.520YH第中國煤化工25無(wú)色4.44853,2882,915色12.98CNMHG140灰白色(固體)4.37351.7552.9074.37312.953從表5可以看出,第四、第五餾分中硫代二甘68遼寧化工006年2月醇的質(zhì)量分數已達到90%以上,說(shuō)明利用減壓蒸mL含硫代二甘醇85.93%的第三餾分與275mL餾可以很好地將硫代二甘醇從β-巰基乙醇釜液含硫代二甘醇9397%的第四餾分混合后再進(jìn)行中分離出來(lái)。減壓蒸餾,實(shí)驗條件與實(shí)驗結果分別見(jiàn)表6及表為了提高硫代二甘醇的純度和收率,將1707。表6實(shí)驗條件第一餾分第二餾分第三餾分第四餾分第五餾分第六餾分釜溫/℃26-160160-162164-168頂溫/℃22-142148-150150-152152-156156~162釜真空/MPa0.093-0.093頂真空/MPa0.095-0.0960.0960.096表7各餾分的組成制等優(yōu)點(diǎn)。但是,由于萃取相中含有其他雜質(zhì),不質(zhì)量分數/%B-巰基乙醇硫代二甘醇雜質(zhì)數/m外觀(guān)能得到高純度的β-巰基乙醇。(2)冷凝結晶法對工業(yè)生產(chǎn)設備的要求也第一餾分49842.15528743無(wú)色第二餾分80.6719.1332無(wú)色低,但分離效果不是很明顯,可用于分離部分雜質(zhì)第三餾分0052543無(wú)色和對硫代二甘醇進(jìn)行初步的分離。第四餾分0.049723743無(wú)色(3)采用減壓蒸餾工藝分離β-巰基乙醇是第五餾分0.0299.240.7449無(wú)色第六餾分行之有效的,一方面提高了β-巰基乙醇的產(chǎn)量,釜液揭色另一方面得到的硫代二甘醇純度高達99%以上價(jià)格高達23000元/t,從面提高了經(jīng)濟效益,并減少了釜殘液對環(huán)境的污染,具有廣泛的社會(huì )效益。從表7可以看出,第六餾分中硫代二甘醇的質(zhì)量分數高達9977%,采用減壓蒸餾法可有效參考文獻地分離β-巰基乙醇釜液,可得到β-巰基乙醇和[]徐克助精細有機化工原料及中間體手冊[M].北京:化純度很高的硫代二甘醇。工出版社,1998[2]李和平,葛虹精細化工工藝學(xué)[M]北京:科學(xué)出版社4結論[3]徐曲邱學(xué)婷衷明華.-巰基乙醇的合成新工藝[刀(1)用萃取法對工業(yè)生產(chǎn)設備的要求低,易化學(xué)工程師,1996,55(4):14-15與釜液分層,處理能力大,易于連續操作和自動(dòng)控Separation of Residue Liquid of p-mercaptoethanolCHENG Li-hua': YAN Liu2; WANG Shu-ging'(1. Maoming College, Maoming 525000, China; 2. Maoming Zhonghe Chemical-Plastic Company Maoming 525000, China)Abstract: The compositon of residue liquid of B-mercaptoethanol in industry was analyzed. The mixture compounds were separated byextracting using benzene as solvent, cooling crystallization and vacuum distillaiton. The results showed that the separation of vatillation was preferable, and the content of thiodiglycol can reach 99 77 % It improved the benefit of the product economics, and de-Key words: B- mercaptoethanol; Separation; Thiodiglycol; Extraction;中國煤化工CNMHG