甲醇變換裝置運行總結及改造

第38卷第4期化肥工業(yè)2011年8月甲醇變換裝置運行總結及改造王峰(河南永煤集團龍宇煤化工有限公司永城47660摘要介紹了She粉煤氣化制甲醇項目中的變換裝置運行情況。針對該裝置在運行過(guò)程中出現的第Ⅰ變換爐入口氣體溫度偏高、變換催化劑床層超溫等問(wèn)題,采取了相應的技改措施:加大煤氣預熱管線(xiàn)的尺寸、引入氣化裝置中壓飽和蒸汽代替鍋爐產(chǎn)生的中壓過(guò)熱蒸汽、變更第1變換爐煤氣的引λ位置、改進(jìn)第1淬冷過(guò)濾器噴淋裝置設計、提高冷凝液泵壓力和揚程等,并采用低水氣比工藝進(jìn)行了改造。改造后,降低了蒸汽用量,延長(cháng)了催化劑的使用壽命。關(guān)鍵詞甲醇變換改造總結Sum-Up of Operation of Shift Converter in Methanol Plantand its renovationWang FengHe nan Longyu Coal Chemical Co, Ltd. of Yongmei Group Co., Ltd. Yongcheng 476600)Abstract The operation of the shift converter is presented in a project for the manufacture ofmethanol by the Shell pulverized coal gasification process. In connection with the problems arisen inthe operation of the plant, viz., the slight higher temperature of the gas at the inlet of the first shiftconverter and the overtemperature of the shift catalyst bed, relevant technological transformationmeasures are taken, such as enlarging the size of the gas preheating pipe, introducing medium-pressuresaturated steam into the gasification unit instead of the medium-pressure overheated steam from theboiler, renovating the position for introducing the gas into the first shift converter, updating the designof the spray shower of the first quenching filter, and raising the pressure and head of delivery of thecondensate pump, and the low water-gas ratio process is used for renovation. After the revamp, thesteam consumption is lowered, and the service life of the catalyst is prolongedKeywords methanol shift conversion renovation sum-up河南永煤集團龍宇煤化工有限公司(以下簡(jiǎn)氣量來(lái)實(shí)現CO的部分變換。其中,第1變換爐稱(chēng)龍宇煤化工)年產(chǎn)500kt甲醇裝置是國內外首和第2變換爐采用國外進(jìn)口的K811型催化劑,套以She粉煤氣化工藝制取的原料氣生產(chǎn)甲醇 Dypor607作為保護劑;第3變換爐采用國產(chǎn)的大型生產(chǎn)裝置。由于She粉煤氣化工藝制取QDB-04型催化劑,QXB-01型保護劑。為有效防的粗煤氣中CO體積分數高達65%以上,因此變止甲烷化副反應的發(fā)生,整個(gè)工藝流程的水氣比換裝置采用寬溫部分耐硫變換(2臺爐)串聯(lián)低溫較高第1第2和第3變換爐的設計水氣比分別部分耐硫變換(1臺爐)工藝、段間激冷流程。該為1.02,0.52和0.37。工藝流程的設計思路:第1變換爐按反應動(dòng)力學(xué)進(jìn)行設計,而第2和第3變換爐按反應熱力學(xué)進(jìn)1工藝流程行設計,最終通過(guò)調整進(jìn)入3臺變換爐入口的煤變換裝置工藝流程見(jiàn)圖1。本文作者的聯(lián)系電話(huà):03705192990中國煤化工CNMHG第38卷第4期化肥工業(yè)2011年8月冷凝液來(lái)自冷凝液泵一原料過(guò)粗煤氣來(lái)自煤氣化裝置濾器蒸汽混煤氣換合器原料熱器分離器煤預熱器1“淬冷!|2“淬冷過(guò)濾器中壓蒸汽來(lái)自管網(wǎng)一過(guò)濾器變換氣去低溫甲醇洗裝7鍋給水預熱器①除鹽水冷器第1變換爐第2變換爐第3變換爐24變換氣分離器1變換氣分離器圖1變換裝置工藝流程來(lái)自She粉煤氣化裝置的粗煤氣首先進(jìn)入變換裝置一次開(kāi)車(chē)成功,開(kāi)始向低溫甲醇洗裝置原料氣分離器分離出夾帶的水分,然后進(jìn)入原料送氣。氣過(guò)濾器除去固體機械雜質(zhì)。出原料氣過(guò)濾器的甲醇裝置自2008年4月建成投產(chǎn)以來(lái),截止粗煤氣分成3股,其中第1股(約35%)進(jìn)入煤氣到目前為止共開(kāi)停車(chē)15次,裝置運行時(shí)間在預熱器,與來(lái)自第3變換爐出口的變換氣換熱至420d左右。由于氣化裝置運行不穩定,變換裝210℃進(jìn)入蒸汽混合器,與加入的263℃蒸汽混置的運行負荷在75%~85%;2008年始終處于試合后進(jìn)入煤氣換熱器,與來(lái)自第1變換爐出口的車(chē)階段,2009年轉入正常生產(chǎn)階段。氣體換熱至260℃后進(jìn)入第1變換爐進(jìn)行變換反2.2存在問(wèn)題應。出第1變換爐的變換氣進(jìn)入煤氣換熱器換熱(1)第1、第2和第3變換爐催化劑存在超溫后,與來(lái)自原料氣過(guò)濾器的第2股粗煤氣(約現象特別是第1變換爐的催化劑床層經(jīng)常超溫30%)混合然后進(jìn)入1淬冷過(guò)濾器氣體經(jīng)噴水最高達到560℃,而催化劑正常使用溫度在459℃降溫后進(jìn)入第2變換爐進(jìn)行變換反應。出第2變左右。長(cháng)期超溫會(huì )造成催化劑的活性大幅降低換爐的變換氣與粗煤氣中剩余的約3%的氣體使用壽命縮短,嚴重影響催化劑的安全運行。另(來(lái)自原料氣過(guò)濾器的第3股粗煤氣)混合后進(jìn)外,為降低第1變換爐的催化劑床層溫度,則必須入2"淬冷過(guò)濾器,氣體經(jīng)噴水降溫后進(jìn)入第3變增加第2和第3變換爐的負荷,結果造成第2和換爐進(jìn)行變換反應。出第3變換爐的變換氣進(jìn)入第3變換爐的催化劑床層超溫(比正常溫度高出煤氣預熱器進(jìn)行換熱,然后依次經(jīng)過(guò)各臺換熱器、30~40℃),且裝置負荷越高,催化劑超溫現象越分離器進(jìn)行降溫并分離冷凝水后出界區去低溫甲嚴重形成惡性循環(huán)。當氣化負荷達到90%以上醇洗裝置。時(shí),進(jìn)入變換裝置的氣量超過(guò)120000m3/h(標2變換裝置運行情況及存在問(wèn)題態(tài)),此時(shí)催化劑床層超溫現象更加嚴重,裝置無(wú)法運行。2.1運行情況2)在裝置運行過(guò)程中,第1變換爐的入變換催化劑于2008年2月裝填完畢,3月上氣體溫度設計值為265℃,實(shí)際常常達到295℃,旬升溫硫化結束。2008年4月5日,Shel粉煤氣結果造成第1變換爐的催化劑床層溫度較髙。為化爐點(diǎn)火成功,2:00順利產(chǎn)出合格粗煤氣,4:00了降低第1變換爐入口氣體的溫度,需要降低配變換裝置開(kāi)始接氣;8h后,變換裝置壓力上升至蒸汽混合器的原料蒸汽溫度并提高蒸汽流量。設計壓力,3臺變換爐床層溫度均控制在指標范第2變換爐和第3變換爐入口氣體溫度的控制則圍內,出口變換氣中CO體積分數達17%左右。依賴(lài)于第1變換爐中國煤化工器中噴CNMHG 27第38卷第4期化肥工業(yè)2011年8月入的水量及水的霧化效果。第1變換爐配人蒸汽在正常生產(chǎn)時(shí),降低第1變換爐人口氣體溫量的增加,增加了變換裝置的消耗,也增大了各臺度有以下幾種方式。變換爐的水汽比,縮短了變換催化劑的使用壽命。(1)煤氣預熱器的管程介質(zhì)為粗煤氣換熱后而且配入蒸汽量增加將造成變換裝置冷凝液量的最終進(jìn)入第1變換爐;煤氣預熱器的殼程介質(zhì)為變增加,由于下游用戶(hù)的用水量不變,變換裝置的冷換氣,即第3變換爐出口的高溫氣體,該股氣體把凝液無(wú)法全部送出,經(jīng)常造成冷凝液閃蒸罐溢罐進(jìn)人第1變換爐的氣體加熱,滿(mǎn)足第1變換爐內的冷凝液沿閃蒸酸氣管線(xiàn)到達硫回收裝置,導致硫變換反應需要;打開(kāi)煤氣預熱器的殼程副線(xiàn)閥門(mén),回收裝置無(wú)法正常運行。減少第3變換爐出口的高溫氣體的進(jìn)入量,從而可(3)由于來(lái)自氣化裝置的粗煤氣中夾帶水量降低煤氣預熱器管程出口粗煤氣的溫度。較多,原料氣分離器分離排放的水量在2~3Uh(2)煤氣換熱器的管程介質(zhì)為粗煤氣,換熱由于原料氣分離器底部配置的是手動(dòng)閥門(mén),基本之后直接進(jìn)入第1變換爐;其殼程介質(zhì)為變換氣,每30min需排放1次,勞動(dòng)強度大,且存在高壓即第1變換爐出口的高溫氣體,該股氣體將進(jìn)入氣體串入低壓設備的危險。第1變換爐的氣體加熱,滿(mǎn)足第1變換爐內的變4)冷凝液閃蒸罐底部出口冷凝泵的出口壓換反應需要;打開(kāi)煤氣換熱器的殼程副線(xiàn)閥門(mén),減力設計偏低,導致變換裝置的噴水降溫器用水無(wú)少第1變換爐出口高溫氣體進(jìn)入其中的量,從而法正常加入系統,使1·和2淬冷過(guò)濾器的煤氣出可降低管程出口粗煤氣的溫度?？跍囟缺日Ｖ刁{30~50℃,造成第2和第3變(3)在工藝設計中,引入煤氣預熱器管程出換爐入口和催化劑床層超溫;氣化裝置的水洗塔口管線(xiàn)內的粗煤氣(設計溫度為210℃)作為第1用水也無(wú)法正常加入系統,影響水洗塔的正常運變換爐的冷激氣,用于調節其入口氣體溫度,其量轉,結果使粗煤氣中夾帶的固體顆粒較多,造成冷由入口溫度調節閥控制。但由于第3變換爐出口凝液泵的濾網(wǎng)堵塞、機械密封損壞、1和2“淬冷過(guò)煤氣溫度超溫,造成該股氣體溫度有時(shí)高達濾器噴淋裝置堵塞。320℃,無(wú)法起到調整第1變換爐入口氣體溫度(5)1′淬冷過(guò)濾器噴水量原設計為3.8Uh,的作用。即使所有閥門(mén)全開(kāi),淬冷過(guò)濾器的出口溫度仍居(4)原料蒸汽(中壓蒸汽,6.0MPa,425℃高不下,造成第2變換爐入口氣體溫度和催化劑配入蒸汽混合器中,然后進(jìn)入第1變換爐參與反床層溫度超溫,嚴重影響催化劑的安全使用。應,蒸汽溫度也影響第1變換爐入口氣體溫度。(6)裝置在負荷較高下運行時(shí),變換氣分離為達到變換裝置所用蒸汽設計值,在原料蒸汽管器底部冷凝液無(wú)法正常排放,易使冷凝液進(jìn)入低道上設置減溫減壓器,將蒸汽溫度降至280℃,壓溫甲醇洗裝置,造成洗滌甲醇的水含量偏高,降低力降至3.8MPa,但這種工藝設計不僅浪費減溫洗滌甲醇的吸收效率。水,而且浪費了蒸汽的內能。3改造方案3.2改造方案針對第1變換爐入口氣體溫度偏高的問(wèn)題,情況分析根據工藝流程設計的特點(diǎn),通過(guò)物料衡算和化工控制變換爐催化劑的床層溫度主要有控制變熱力學(xué)計算,采取的技改措施如下。換爐的入口氣體溫度、控制進(jìn)入變換爐的煤氣量、(1)煤氣預熱器的殼程副線(xiàn)原設計管徑較小控制進(jìn)入變換爐的水氣比(即控制進(jìn)入變換爐的(Φ150mm),即使是在此副線(xiàn)全開(kāi)的情況下,亦蒸汽量)等幾種方式。在原始設計中,變換爐的無(wú)法使出口煤氣溫度降至合適的范圍內,從而影氣體處理量是一定的,只要不超過(guò)最大設計值,調響第1變換爐入口粗煤氣溫度的控制?，F將殼程整進(jìn)入變換爐的煤氣量毫無(wú)意義;增加變換爐的副線(xiàn)管徑改為φ250m,以降低煤氣預熱器管程蒸汽用量,盡管可降低催化劑床層的溫度,但能耗出口粗煤氣的溫度,增大操作彈性。由于是沿原大幅度提高。因此,降低變換爐的催化劑床層溫管道走向進(jìn)行技改,現場(chǎng)安裝空間不夠,按管道應度的關(guān)鍵是控制好變換爐的入口氣體溫度。力重新計算,技改后不TYH中國煤化工也CNMHG第38卷第4期化肥工業(yè)2011年8月解決了原管線(xiàn)所留空間不足的難題。換裝置在高負荷條件下出現第2和第3變換爐入(2)煤氣換熱器的殼程副線(xiàn)管徑較小口氣體溫度偏高的現象,為此對第2和第3變換(φ150mm),即使是在此副線(xiàn)全開(kāi)的情況下,亦爐的入口淬冷過(guò)濾器用水量的各項設計數據進(jìn)行無(wú)法使其出口煤氣溫度降至合適的范圍內,成為對比(表1)。導致第1變換爐入口粗煤氣超溫因素之一。為表1淬冷過(guò)濾器用水量設計數據對比此,將此副線(xiàn)管徑改為φ250mm,以降低煤氣換項目1“淬冷過(guò)濾器2″淬冷過(guò)濾器熱器管程出口粗煤氣的溫度。在實(shí)際改造中,不物料平衡設計數據/(kg·h1)1329213365存在現場(chǎng)余留空間不夠的問(wèn)題,副線(xiàn)管路改造完調節閥設計數據/(m3·h1)全按原管路走向進(jìn)行。正常15.0(3)為降低原料蒸汽溫度,引入氣化裝置副最大16.0產(chǎn)的中壓飽和蒸汽以替代原鍋爐生產(chǎn)的過(guò)熱中壓設計用水量/(t·h1)蒸汽。此項技改不但有效降低了變換裝置用于給由表1可看出:調節閥門(mén)選型和物料平衡設蒸汽降溫的鍋爐給水用量,而且通過(guò)降低蒸汽溫計相一致,但1淬冷過(guò)濾器的設計用水量小于物度(原為425℃,現為330℃)有效解決了第1變料平衡設計數據,而2淬冷過(guò)濾器的設計用水量換爐入口粗煤氣溫度難以控制的問(wèn)題,同時(shí)部分與物料平衡設計數據基本相當。用超聲波流量計解決了氣化裝置副產(chǎn)蒸汽放空的問(wèn)題,減少了能對實(shí)際用水量進(jìn)行測定,結果1°淬冷過(guò)濾器為源的浪費。1.8U/h,2“淬冷過(guò)濾器為7.8th。(4)原第1變換爐入口溫度調節閥從煤氣預對實(shí)測數據和設計數據的差量進(jìn)行分析,認熱器管程出口處引入煤氣,由于溫度較高,對第1為淬冷過(guò)濾器噴嘴堵寒是引起第2和第3變換爐變換爐入口煤氣溫度的調節作用不大?，F將管線(xiàn)口氣體溫度偏高的根本原因之一。在隨后大修改為與冷煤氣未進(jìn)入煤氣預熱器之前的煤氣管線(xiàn)的過(guò)程中,對1和2淬冷過(guò)濾器的噴嘴進(jìn)行了檢連接,將溫度較低的煤氣(160℃)通過(guò)第1變換查,發(fā)現噴嘴有50%的部位被黑色堅硬的固體所爐入口溫度調節閥引入至第1變換爐的入口,可堵塞。針對1·淬冷過(guò)濾器設計噴水量偏小的情以更好地控制第1變換爐入口煤氣溫度況,對其噴淋裝置進(jìn)行了技改。技改前、后噴嘴分(5)在2008年10月的運行過(guò)程中,發(fā)現變布對照及設計數據分別見(jiàn)圖2和表2。10只噴嘴均布,陶下19只噴嘴均布,向下噴淋,喚淋角噴淋,噴淋角90°483mm×40mm76.1 mmx. mm@320mm×x35mm4244只噴嘴均布,向5只噴嘴均布,向淋,噴淋角90°噴淋?chē)娏芙?0°技改前噴嘴分布技改后噴嘴分布圖21·淬冷過(guò)濾器噴淋裝置噴嘴技改前、后分布對照表21淬冷過(guò)濾器噴淋裝置技改前、后設計數據改造前改造后項目d冷激管口e開(kāi)工管口日d冷激管口開(kāi)工管口總噴淋量/(t·h水溫/℃158壓力/MPa(絕壓)壓差/MPa噴嘴數量/只管道直徑/mm中48.3×4.032.0×3.5中76.1x5.0中42.4×3.6中國煤化工CNMHG第38卷第4期化肥工業(yè)2011年8月(6)1淬冷過(guò)濾器內冷激水噴淋管道直徑的φ250mm;更變了第1變換爐入口溫度調節閥引增大和噴頭數量的增加,雖然增加了冷激水量,有人煤氣的位置,直接從煤氣預熱器管程入口管線(xiàn)效地控制了第2變換爐的入口氣體溫度,但是還引入煤氣。從2008年7-8月裝置運行數據來(lái)不能完全避免噴嘴的堵塞。這是由于煤氣冷凝液看,第l變換爐的入口氣體溫度得到有效控制,基中所夾帶的煤灰等雜質(zhì)太多所致。為此,在冷凝本接近設計值;由于氣化負荷在60%~70%,變液閃蒸罐的冷凝液出口管道上增加溢流擋板,以換裝置沒(méi)有突現更大問(wèn)題阻止催化劑顆粒、焊渣等雜質(zhì)進(jìn)入泵體內,可有效2008年9月,再次利用檢修機會(huì )對煤氣預熱防止泵入口濾網(wǎng)堵塞和泵的損壞現象發(fā)生,保證器的殼程副線(xiàn)進(jìn)行改造。10月裝置在高負荷下冷凝泵的長(cháng)周期運行。運行,第1變換爐的催化劑床層溫度在460(7)為了保證淬冷過(guò)濾器的正常用水量,更480℃,基本達到設計要求;第1變換爐的蒸汽消換了冷凝液泵(設計排出壓力由4.52MPa改為耗量由60υh降至37t/h,裝置能耗大輻降低,甲5.20MPa,泵揚程由365m改為440m,電機功率醇生產(chǎn)成本明顯下降。由75kW改為90kW,葉輪級數由7級改為2008年12月,對變換裝置第2和第3變換8級),可有效地防止1"和2"淬冷過(guò)濾器噴嘴的爐催化劑超溫的問(wèn)題進(jìn)行了技改,主要是對1淬堵塞。冷過(guò)濾器的激冷水噴嘴進(jìn)行改造。在2009年8)在實(shí)際生產(chǎn)中,由于來(lái)自煤氣化裝置的1月滿(mǎn)負荷運行期間,第2和第3變換爐的入口粗煤氣中含有的固體雜質(zhì)較多及變換氣中夾帶催氣體溫度都控制在設計值,催化劑床層溫度沒(méi)有化劑粉,當這些工藝氣體經(jīng)過(guò)原料氣分離器和變出現超溫現象,各項溫度指標在正常范圍內。換氣分離器時(shí),分離下來(lái)的冷凝液中含有較多微2008年12月對冷凝液泵進(jìn)行了更換。從小固體雜質(zhì)這些雜質(zhì)最終匯集至冷凝液閃蒸槽,2000年1月運行情況來(lái)看,冷凝液泵的出口壓力容易造成冷凝液泵損壞及停車(chē)后無(wú)法正常盤(pán)車(chē)、穩定在5.0~52MPa,確保了淬冷過(guò)濾器的噴水1“和2"淬冷過(guò)濾器噴嘴堵塞等現象。為此,分別量,保證了第2變換爐人口氣體溫度在正常指標在原料氣分離器和變換氣分離器的冷凝液出口管范圍內,并使冷凝液閃蒸槽的液位得到有效控制。線(xiàn)上裝配過(guò)濾器,濾網(wǎng)為380um(40目)。限流孔板的孔徑增大后,變換氣分離器排液增設過(guò)濾器必定會(huì )增大管道阻力,造成排液較順暢,液位穩定控制在50%,滿(mǎn)足了高負荷生不暢。為了避免因排液不及時(shí)而造成煤氣中帶產(chǎn)的要求。水,將第1和第2變換氣分離器出口冷凝液管線(xiàn)通過(guò)在原料氣分離器和變換氣分離器的冷凝上的限流孔板的限流孔孔徑由6mm分別擴大至液管線(xiàn)上增加過(guò)濾器和對冷凝液閃蒸槽冷凝液出20mm和15mm?？诘母脑?清理冷凝液泵濾網(wǎng)的頻率明顯下降,且(9)從裝置實(shí)際運行情況來(lái)看,原料氣分離再未出現異物進(jìn)入泵體造成損壞的現象。器中分離出的冷凝液較多。但由于其底部導淋上原料氣分離器的液位調節閥改造于2008年安裝的是手動(dòng)截止閥,需現場(chǎng)操作人員頻繁操作7月完成。技改后,實(shí)現了液位控制自動(dòng)化,降低此閥進(jìn)行排液,不僅增大了工作強度,而且操作不了操作人員的勞動(dòng)強度,避免了由于誤操作引發(fā)當會(huì )使高壓煤氣串入下游低壓設備,或排液不及的串壓事故的發(fā)生。時(shí)而造成原料氣帶液進(jìn)入變換爐。為此,在原料氣分離器底部導淋處增設1臺液位聯(lián)鎖閥,由此5低水氣比改造閥控制冷凝液的排放。采用She粉煤氣化技術(shù)的變換裝置原設計采用高水氣比的激冷或廢鍋流程,選用3~4臺變4改造后運行情況換爐進(jìn)行變換反應,其中第1變換爐以化工反應2008年6月,利用大檢修機會(huì )實(shí)施了變換裝動(dòng)力學(xué)為設計依據,其它幾臺變換爐以化工反應置第1變換爐入口氣體溫度技改方案:首先把煤熱力學(xué)為設計依據。由于變換反應是放熱反應,氣換熱器的殼程副線(xiàn)尺寸由原中50m改為高含量的媒氣變v」中國煤化工求CNMHG第38卷第4期化肥工業(yè)2011年8月降低變換爐人口氣體溫度,同時(shí)提高入口氣體的比改造:第1變換爐改用QDB05型催化劑,第2水氣比來(lái)防止變換爐催化劑床層超溫,導致變換變換爐上層和下層分別裝填QDB05型和QDB裝置需消耗大量的中壓蒸汽。04型催化劑,第3變換爐催化劑不作更換;為降變換裝置低水氣比流程采用加入蒸汽量來(lái)控低第1變換爐入口氣體溫度,在原冷激線(xiàn)基礎上制變換反應深度,具有耗用蒸汽量少、催化劑起活再增加1條冷激線(xiàn),管道直徑為φ250mm,其安溫度低、運行成本少的特點(diǎn)。借鑒河南中原大化裝位置及作用與原冷激線(xiàn)相同。低水氣比變換工裝置改造的成功經(jīng)驗,對變換裝置實(shí)施了低水氣藝流程各段變換指標見(jiàn)表3表3低水氣比變換工藝流程各段變換指標煤氣總量平衡溫氣體組成/%(體積分數)催化劑淬冷水量/加蒸汽量變換爐水氣比溫度/℃(m3.h-1,標態(tài))距℃CCO2H2裝填量/m3(th2)(1,b-)人口0.26066.0712.2218.23.10.00出口0.0329066741536.0028.1133.13入口0.20013116745.2823.2128.517221/199.52452352人口0.11017270229.8231.3836.1722,15510.8出口0.0321876ll31619.5036.8441.252010年4月完成變換裝置低水氣比改造,除很少,大大減輕了工藝廢水處理的負荷,降低了環(huán)增加1條冷激管線(xiàn)外,其它沒(méi)作改動(dòng)。變換裝置保費用,有效地保護了環(huán)境。采用低水氣比工藝后,第1變換爐入口粗煤氣中所夾帶的飽和蒸汽就可滿(mǎn)足正常生產(chǎn)時(shí)所需要的6結語(yǔ)蒸汽量,故第1變換爐無(wú)需補人中壓蒸汽;在第2河南永煤集團龍宇煤化工有限公司的甲醇變和第3變換爐前的淬冷過(guò)濾器內噴入急冷水,急換裝置經(jīng)過(guò)近3年的運行,暴露出了諸多問(wèn)題。冷水被高溫工藝氣汽化,不僅降低了變換爐的入通過(guò)改造,目前各臺變換爐的出口CO含量均滿(mǎn)口工藝氣溫度以滿(mǎn)足生產(chǎn)要求,而且得到變換反生產(chǎn)要求,催化劑床層熱點(diǎn)溫度均控制在正常應所需的蒸汽。改造前第1變換爐入口需補入范圍內滿(mǎn)足了高負荷生產(chǎn)的要求,延長(cháng)了催化劑蒸汽37Uh,按蒸汽成本130元/t年運行時(shí)間的使用壽命蒸汽耗量大幅降低,取得了良好的經(jīng)8000h計,則每年節約蒸汽成本費用3848萬(wàn)元。濟效益。并且采用低水氣比工藝后,產(chǎn)生的工藝冷凝液量(收稿日期201006-28少必必你必必必必價(jià)必的必必(上接第15頁(yè))好采用計量泵計量。止斗提機過(guò)載。(2)硫酸脲設備、管路腐蝕6結語(yǔ)由于硫酸脲腐蝕性較強,若設備、管路材質(zhì)選經(jīng)不斷改進(jìn)完善,硫酸脲氨化法工藝技術(shù)已型不當,會(huì )出現較嚴重的腐蝕情況,管路焊接處表日趨成熟,與其它尿基復合肥生產(chǎn)工藝相比,具有現更為明顯。生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量好、工藝適應性強等諸多優(yōu)應對措施:①根據硫酸脲的特性,選用更為合點(diǎn)。如已有氨酸法工藝設備,則改造量很小,工藝適的材質(zhì),如工程塑料、增強聚丙烯、碳化硅等。和操作變化不大,但產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量和操作上都有②將硫酸脲配制罐的溫度控制在規定范圍內。明顯提高,是尿素溶液噴漿和氨酸法工藝升級的(3)硫酸脲流量計及調節系統優(yōu)選技術(shù)。隨著(zhù)我國化肥行業(yè)的發(fā)展,市場(chǎng)對產(chǎn)硫酸脲流量采用電磁流量計計量,在試生產(chǎn)品質(zhì)量的要求不斷提高,硫酸脲氨化法尿基復合過(guò)程中,可能受介質(zhì)電導率波動(dòng)管道安裝形式變肥生產(chǎn)技術(shù)以其獨特的工藝、優(yōu)越的產(chǎn)品特性已化的影響,致使測量波動(dòng)較大,調節困難。經(jīng)成為尿基復合肥發(fā)展的新方向。應對措施:改用質(zhì)量流量計或轉子流量計,最中國煤化工1)CNMHG 31